国内煤化工技术跻身国际前列

    “在煤气化(7.56, 0.06, 0.80%)技术中，我们的签约项目总处理能力是世界第三，多喷嘴对置式煤气化技术已经成功获得了广泛应用，代表了当前大型煤气化技术的国际领先水平，并且多喷嘴对置式煤气化技术与国外技术的市场份额差距已经大大缩减。”、现代煤化工，尤其是以煤气化为龙头的煤基多联产过程，对煤气化技术的要求是清洁、高效、单系列大型化。多喷嘴煤气化技术正是在这样的背景下，历时近20年的研究开发，实现了产业化，成为目前国际先进的主流大型煤气化技术之一，从而成功实现商业化。
    据介绍，具有自主知识产权的多喷嘴气化技术由兖矿集团和华东理工大学联合研发，是以煤炭大规模高效气化技术为基础，将城市煤气、洁净发电和供热、液体燃料等清洁能源产品的生产与碳化学深加工相结合的一种气流床气化技术。
    多喷嘴煤气化技术在国家863计划、科技攻关等一系列政策持续支持下，在较短时间内就完成了从实验室小试、工业中试及工业示范的过程，“十一五”期间，该技术已经实现大规模商业运行，截至目前，多喷嘴对置式水煤浆气化技术已向国内外34家企业转让95台(套)气化炉。当前正在洽谈的还有多家企业，预计到2013年底，国产多喷嘴气化技术转让将突破100台气化炉大关。在国内外20多种煤气化技术中，该技术占有重要市场份额。多喷嘴煤气化技术于2005年首次实现工业化示范运行，建设的千吨级多喷嘴对置式水煤浆气化装置展现了转化效率高、运行稳定、工艺指标先进等突出优点，工业示范装置—山东兖矿国泰化工有限公司作为我国现代煤化工的代表工程。2008年，该技术与美国一大型石化公司签订技术许可合同，开创了我国成套化工技术向发达国家出口的先河。
    “大型化和技术指标先进是多喷嘴对置式气化技术的主要优势，该技术总体处于同类技术的国际领先水平。”王亦飞介绍，“所有运行企业拱顶耐火砖寿命都达到8000小时以上，耐火砖整体寿命明显优于单喷嘴水煤浆气化炉。”在江苏无锡召开的2013年度多喷嘴对置式气化技术应用经验交流会上，华东理工大学副教授周志杰介绍，目前采用国产多喷嘴气化技术的已有12家企业，29台气化炉正投入运行，多家企业气化炉运行周期超过100天。“多喷嘴进料，在气化炉大型化方面明显优于单喷嘴水煤浆气化技术。”王亦飞认为，两套进料系统，大大提高了气化炉稳定性和可靠率，江苏灵谷全系统年运行357天的实际运行经验充分证明了多喷嘴对置式水煤浆气化技术一开一备的可靠性，兖矿鲁化单炉年运行7561小时，达到了水煤浆气化炉单炉运行的世界领先水平。
    “在国内，因成本、环保等问题，在东部扎根比在西部扎根要难得多。而60%-70%的多喷嘴对置式煤气化技术用户来自东部消费市场，主要集中在江苏、浙江、安徽等地，说明这一煤气化技术有非常强的竞争力。”周志杰表示。东部地区发展煤化工面临最大的挑战是环保问题。多喷嘴对置式煤气化技术大大提高了碳的转化率，减少了灰渣中残碳含量，对环境污染小。比如江苏灵谷化工有限公司就在太湖边上，他们使用的即是多喷嘴对置式水煤浆气化技术，污水处理后完全达到国家排放要求，二氧化碳还被用来生产尿素，多余的则被用来做食品级二氧化碳。”
    国产多喷嘴气化技术的优势，也得到了国际煤气化领域的关注和认可，当前华东理工大学正积极开拓韩国、蒙古、印尼等亚洲市场，以期把多喷嘴煤气化技术推广到更多国家。当前已经投入运行的多喷嘴对置式水煤浆气化炉运行结果表明，与国外引进水煤浆技术相比，多喷嘴水煤浆气化技术在安全、环保、节能、经济指标和大型化等方面具有较大优势。在同等煤种、同等操作环境下，该技术与其他水煤浆气化技术相比，有效气(CO+H2)成分提高2-3个百分点，比氧耗降低3%，比煤耗降低3%，碳转化率≥99%，代表了当前大型煤气化技术的国际领先水平，可以说是现今世界上效率最高、对环境影响最小的洁净煤气化技术之一。
    “在当前，国内建设煤基多联产基地(大能源、大化工基地)急切需要具有自主知识产权的大型化煤气化技术。”王亦飞认为，“大规模高效气流床煤气化技术，是国际上先进煤气化技术发展的主要方向，多喷嘴煤气化技术已系列化，正成为支撑我国煤炭高效洁净利用的龙头和核心技术。”